Les traitements de surface par voie humide

 Les revêtements les plus répandus sont ceux qui sont réalisés par voie humide. Il en existe de plusieurs types : les revêtements obtenus par électrolyse, les revêtements obtenus par voie chimique, les traitements de conversion Afin d’assurer de bonnes caractéristiques techniques au revêtement et de maitriser leur impact environnemental, il est nécessaire de travailler avec des entreprises spécialisées, reconnues et en règle avec leur autorisation préfectorale. Les revêtements métalliques sont obtenus par réduction cathodique d'un métal ou alliage sur le métal de base lors de l'électrolyse d'un électrolyte approprié.

Les revêtements électrolytiques sont utilisés sur tout type de pièces pour toutes sortes d’industries dont l’automobile (zinc et zinc nickel), l’aéronautique, la cosmétique, la bijouterie, le spatial… Le procédé est le même quelque soit le métal que l’on souhaite déposer. Le chromage dur fait parti des traitements de surface les plus répandus. Certains revêtements sont spécifiques d’une industrie. C’est le cas par exemple du cadmium dont l’utilisation n’est tolérée que pour le secteur aéronautique / spatial.

Les revêtements chimiques sont obtenus par réduction du métal approprié sur la pièce à revêtir, sans aucun apport de courant. Ce traitement s’intègre dans une gamme de traitement qui comprend la préparation de surface de la pièce à traiter (dégraissage et décapage). Le nickel chimique est le traitement le plus répandu.

Traitement de conversion électrolytique : L’oxydation anodique est l’un des traitements de conversion sur aluminium les plus répandus, notamment en aéronautique. Il faut toutefois distinguer l’oxydation anodique chromique (OAC), sulfurique (OAS), dure (OAD) ainsi que d’autres types d’oxydation qui arrivent dans les processus de production en remplacement de l’OAC (oxydation anodique sulfo tartrique…). L’oxydation anodique consiste en un traitement électrolytique des pièces en aluminium et alliages d’aluminium provoquant un renforcement de la pellicule d’alumine par action de l’oxygène naissant dissocié d’un électrolyte, sous courant électrique, la pièce formant l’anode. La nuance de l’alliage influe sur l’aspect du traitement et sur ses performances. Les réglages des paramètres sont donc primordiaux. Avant le traitement d'anodisation (oxydation anodique) de l'aluminium, il est possible de lui donner l'aspect de son choix : satiné, poli, brillant, granuleux, rugueux, à motifs... Et après oxydation anodique, la fine couche d’alumine peut recevoir une coloration ; elle assure une protection anti-corrosion. Cette couche permet également un bon accrochage des peintures.

Traitement de conversion chimique : Les traitements de conversion chimique les plus répandus sont la phosphatation (acier), le mordançage (magnésium), la chromatation (aluminium, zinc pur et zinc allié). Ils ne nécessitent pas d’apport de courant.